淺談制砂機在選故廠破碎工藝的應用
隨著全球氣溫的變暖，高效減排的呼聲日益高漲。選礦能源的消耗費用，已經和入選品位一樣引起管理機構的重視；破碎-篩分與磨礦-分級是選礦生產過程中的一個主要環節，降低礦石的作粗碎能耗，提高碎磨效率歷來廣受重視。
根據我國金屬礦山的實踐，已投產礦山的選廠的破碎工藝流程大致有如下幾種：二段一閉路破碎工藝流程；三段開路破碎工藝流程；三段一閉路工藝流程；新三段一閉路工藝流程；四段一閉路工藝流程。由于我區的礦山生產規模都為日處理礦量500t以下；基本上破碎工藝使用二段一閉路破碎工藝流程或三段一閉路工藝流程。
這兩種工藝流程的最終產品，粒度都比較大，一般在25mm左右，以這種粒度進入到磨礦工序，使磨礦負荷加大，生產費用增加。
具體想法如下：一般的選礦廠破碎部分采用，兩段一閉路破碎工藝流程或三段一閉路破碎工藝流程；無論采用哪種破碎工藝流程，它的磨礦入料粒度實際最大都在15mmm~25mm以上，甚至更大。筆者的想法是：把破碎的原礦經過振動篩分級后，篩上的礦石進行較細的處理，不是返回到二段破碎或三段破碎，再次破碎處理。而是使用“制砂機”加工并開路排放；制砂機的工作原理是這樣的：物料由進料斗進入制砂機，經分料器將物料分成兩部分，一部分由分料器中間進入高速旋轉的葉輪中，在葉輪內被迅速加速，其加速度可達數百倍重力加速度，然后從流道內拋射出去，首先同由分料器四周自收落下的一部分礦石沖擊破碎，然后一起沖擊到渦支腔內物料襯層上，被礦石襯層反彈，由于從葉輪流道發射出來的物料形成連續的物料幕，這樣一塊礦石在渦動破碎腔內受到多次撞擊、摩擦和研磨、破碎作用；被破碎的物料由下部排料口排出。在整個破碎過程中，都是礦石之間相互自行沖擊破碎，不與金屬元件直接接觸，延長機械磨損時間。渦動腔內部巧妙的氣流自循環，消除了粉塵污染。假設，采用其它的細破碎設備，錘式破碎機，破碎機內的錘頭和襯板消耗量很大、更換頻繁，臺時產量低、耗電高，維護維修困難、維修時間長，設備運轉率低。錘頭和襯板的消耗大的驚人。
經過該設備加工完成的礦石再和篩下的礦石，一起用皮帶輸送機運到粉礦倉（也叫緩沖倉）準備給磨礦供料。
根據以前的研究部分總結的數據，給礦愈粗，由于需要的磨礦時間較長，將它磨到規定的細度的功耗較多，生產率也較小，給礦粒度的改變對磨礦機生產率的影響很大。磨礦機按新形成的-0.074mm級別計算的相對生產率，通常是隨給礦粒度的降低而增加，但其增加的幅度隨產品的變細而減少。粗磨時增加的幅度較細磨時要大些，非均質礦石較均質礦石更為明顯。
以日處理100t選礦廠為例，磨前破碎礦石粒度，多在25mm左右，這使磨礦機效率大大下降。因為磨礦機是細磨設備，由于磨礦機的粗破碎效率低，當把25mm的礦石，磨碎到80μm以下時的磨礦效率是很低的。這時1噸的礦石，需要耗電在30kwh左右。如果使用先進的破碎工藝，已經把礦石破碎到細粒級產品含量更高粒度，這時磨礦機磨1t礦石的耗電量只在11度左右。其方法是在原料粗破碎系統上，增加一臺“制砂機”，使磨礦機的給礦粒度由25mm降到10mm，并且-5mm占的比例，比原來要翻一倍；細破碎機破碎1噸礦石需要耗電量5kwh左右。改為磨前用細破碎設備對礦石進行細破碎，這樣破碎和磨礦兩個系統1t礦石的耗電量可下降10kwh左右。這樣每年就節省電能十幾萬度，即增加了本礦山的經濟效益，也為環保做出了貢獻。并且磨前細破碎設備的使用，還會減少大量的鋼耗。
